近日，德国FLENDER公司宣布推出全新数字化服务平台，旨在通过实时监测与预测性维护技术，提升联轴器产品的全生命周期管理效率。该平台支持用户通过云端实时获取设备运行数据，包括振动、温度、扭矩波动等关键参数，并基于AI算法生成备件更换周期预测。
FLENDER联轴器作为全球动力传动领域的核心部件，其产品线涵盖弹性联轴器、高弹性联轴器、刚性联轴器等，广泛应用于风电、矿山、化工等行业。此次数字化升级直击工业4.0时代的运维痛点，例如在某汽车制造厂的应用案例中，通过平台监测，产线停机检修频率从季度级降至年度级，备件更换效率提升70%。
平台的核心功能包括二维码追溯系统，用户扫描联轴器即可获取安装参数、维护记录及历史故障分析。此外，针对高载荷场景下的NVH（噪声、振动与声振粗糙度）问题，FLENDER研发团队通过内置智能传感器与多级阻尼模块，将设备运行噪音降低15分贝，振动幅度减少40%。这一技术突破在造纸生产线实测中表现显著，有效延长了上下游设备的轴承寿命。
FLENDER中国区负责人表示，此次数字化升级不仅是技术迭代，更是服务模式的转型。未来，平台将逐步开放API接口，支持与第三方工业物联网系统的数据互通，进一步推动智能制造生态的构建。
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